原料前處理、捏合、造粒、擠出管材4個部分：

    1、原料前處理將所用的PVC樹脂、增塑劑、穩(wěn)定劑、潤滑劑、填充劑、顏料等進行過篩、研磨。

    2、捏合將處理好的原料用低效捏合機進行較長時間的捏合，使得各種配料分散均勻，膨潤吸收效果良好。

    3、造粒可采取擠出或壓延混煉兩種方法將捏合料造粒。

    4、擠出管材用擠出機按其出料方式分為平擠垂拉法[見圖(a)]和平擠平拉法[見圖(b)]進行擠出管材。

塑料管材成型工藝中異常現(xiàn)象、產(chǎn)生的原因及解決措施：

    一、表面無光澤：產(chǎn)生原因：塑化不良、機頭溫度太低； 解決措施：提高機身溫度、提高機頭溫度

    二、軟管表面有顆粒：產(chǎn)生原因：樹脂過篩不當或樹脂本身魚眼； 解決措施：多認真過篩樹脂或更換樹脂

    三、管壁不圓：產(chǎn)生原因：擠出溫度太高、冷卻條件不合適； 解決措施：降低加工溫度、調(diào)整水量和冷卻槽長度

    四、表面有云花、斑狀、粗糙面

    產(chǎn)生原因：機頭溫度太高、口模粘料分解、開車時溫度太高解決； 措施：降低機頭溫度、清理口模、調(diào)整開車溫度，開車前機頭先涂一層潤滑劑

    五、表管材起泡：產(chǎn)生原因：主機溫度過高、半成品中含有水分 ； 解決措施：降低溫度、半成品烘干

    六、管壁有料痕：產(chǎn)生原因：機頭內(nèi)有雜質(zhì)、口模、芯模出口處有傷痕；  解決措施：清理機頭、將口模、芯模拋光處理

    七、有熔接痕

    產(chǎn)生原因：芯模分流道結(jié)構(gòu)不合理、機頭溫度太低、機頭壓縮比小，定型長度太短，溫度太高；  解決措施：改進分流道結(jié)構(gòu)、提高機頭溫度、改進機頭設計參數(shù)

    八、出料過軟、管子下垂：產(chǎn)生原因：溫度控制太高；  解決措施：降低溫度

    九、管子粗細不均勻

    產(chǎn)生原因：機筒和螺桿間隙大，出現(xiàn)擠出脈沖現(xiàn)象、機頭壓縮比太小、供料不均勻、牽引速度不正常

    解決措施：主機要檢修、改進機頭設計、檢修供料系統(tǒng)、校正牽引速度，調(diào)整牽引壓輥

    十、管壁出現(xiàn)焦?；蚍纸恻S線

    產(chǎn)生原因：機頭有死角，物料局部分解、主機內(nèi)料局部分解、主機或機頭溫度過高、物料穩(wěn)定性差

    解決措施：拆模清理或改進機頭設計、清理主機、調(diào)整溫度、檢查加熱圈、改進配方設計，提高物料穩(wěn)定性

    十一、管子表面有麻點或雜質(zhì)：

    產(chǎn)生原因：機頭內(nèi)有分解存料；  解決措施：提高轉(zhuǎn)速，用物料帶出雜質(zhì)或分解料，若無效則要清理模頭

    十二、管徑大小規(guī)格不符

   產(chǎn)生原因：管徑大：模頭溫度太低，拉伸比小、管徑?。耗ｎ^溫度太高，拉伸比大

    解決措施：調(diào)整模頭溫度，調(diào)整拉伸比、調(diào)整模頭溫度，調(diào)整拉伸比

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